новости компании о Отличный контроль качества: как котируемая компания гарантирует нулевые дефекты подкабинетной светодиодной установки

Введение

В конкурентном мире производства светодиодных драйверов качество - это не просто показатель, это обещание.Наша приверженность производству с нулевым дефектом подтверждена прозрачным, проверенных процессов и системы управления качеством, которая отвечает самым высоким международным стандартам.

Контроль качества: первая линия защиты

Качество начинается задолго до начала производства, наша лаборатория IQC оснащена высокоточными измерительными приборами, включая LCR-измерители Keysight, программируемые источники переменного тока Chroma,и осциллоскопы TektronixКаждая партия поступающих компонентов подвергается статистической выборке на основе стандартов MIL-STD-1916:

• Электролитические конденсаторы: номинальная емкость, ESR, утечный ток и волнистый ток проверены при номинальной температуре
• MOSFET и IC: Функциональность проверяется на специально разработанных панелях проверки
• ПХБ-субстраты: проверены толщина меди, диэлектрическая прочность и теплопроводность
• Трансформаторы: индуктивность, отношение поворотов, гипотензия (диэлектрическое сопротивление) до 3750 VAC
• Соединители и терминалы: измеряется сила вставки, сила удержания и сопротивление контакта

Контроль качества в процессе производства (IPQC)

На нашем производственном этаже используется несколько контрольных пунктов IPQC на протяжении всего производства:

1. Инспекция пасты для сварки (SPI):3D лазерное сканирование проверяет покрытие подложки, объем и выравнивание перед размещением компонентов
2. Проверка после размещения:Автоматизированные системы подтверждают, что каждый компонент правильно ориентирован и расположен.
3. Профилирование обратного потока:Термопрофилирование в режиме реального времени гарантирует, что каждая доска испытывает идентичные термические условия
4. Испытания в цепи (ICT):Испытатели летающих зондов проверяют значения компонентов, полярность и непрерывность цепи
5. AOI послеплавка:3D оптическое сканирование с помощью искусственного интеллекта для 47 различных типов дефектов

Контроль статистических процессов (СПК)

Мы используем SPC в режиме реального времени на всех производственных линиях. Критические параметры, включая толерантность выходного напряжения, эффективность, риппл и коэффициент мощности, постоянно контролируются.Диаграммы управления с пределами ±3σ запускают немедленное оповещение, если какой-либо процесс выходит за пределы допустимых границЭтот активный подход позволил снизить уровень дефектов до менее 200 ppm (частей на миллион).

Испытания сжигания и надежности

В отличие от многих конкурентов, которые полагаются только на отбор проб, мы выполняем 100% испытания сжигания на каждом драйвере под шкафом.Это статистически отслеживает неисправности в отношении младенческой смертности компоненты, которые проходят первоначальные испытания, но терпят неудачу в начале своей эксплуатационной жизниНаши испытания HTOL (высокотемпературный срок службы) продлеваются до 1000 часов для проверки конструкции.

Контроль исходящего качества (OQC)

Перед отгрузкой готовые продукты проходят проверку на основе AQL по стандарту ISO 2859-1.

Заключение

Производство с нулевым дефектом - это не лозунг, это ежедневный стандарт работы на наших предприятиях.Партнеры, которые выбирают наши подкабинетные светодиодные драйверы пользуются гарантией качества, что меньшие, не котируемые производители просто не могут повторить.